德蒙玩具是一家动漫手办生产厂商，拥有十余年定制人偶生产经验，专注制作高度还原的动漫角色比例模型。定制手办的制作并不简单，一款精致的人偶需要经过繁杂工序，投入大量人力，才能呈现出完美成品。以下为德蒙玩具动漫手办的生产流程（以 PVC 涂装完成品为例），如有描述不准确之处，欢迎指正。

手办生产主要分为四大阶段：原型开发、开模、涂装组装、包装运输。其中原型开发耗时最长，也是最关键的环节，原型品质直接决定成品效果。原型制作完成后得到灰模，也就是大家常说的 GK（Garage Kit），在各类动漫展上都能见到。

一、原型开发

在 3D 打印技术普及之前，原型全部由原型师手工雕刻。原型师参考角色设定，使用雕刻黏土、AB 补土、原子灰、超轻黏土等材料，将二维动漫角色转化为三维实体模型，本质就是手工雕琢微型人偶。原型师先搭建角色整体轮廓与身形，再精细刻画面部表情、动作姿态、衣装等细节。这个阶段必须保证人偶身体比例协调，抓住角色神韵；一旦这点缺失，手办就失去吸引力，难以打动爱好者。

随着 3D 打印技术发展，这套流程得到简化。现在 3D 建模师使用建模软件搭建动漫角色数字模型，再通过 3D 打印机输出实体原型。

原型初版完成后，会经过多轮打磨、清理、上底漆与修补工序。通常会喷涂灰色底漆，方便暴露微小缺陷并修正，这就是灰模。最后将一体原型拆分成多个零件，方便后续量产。

二、开模

以 PVC 手办为例（其他材质工艺流程相近），原型开发完成后，依据拆分好的原型零件制作模具。模具是量产的基础，只靠手工雕刻无法满足市场需求，成本也会极高。

手办模具主要分为两种：PVC 模具成本低，但使用寿命短；钢模造价高昂，却可以反复使用。开模过程会对原型造成不可逆损伤，模具制作完成后原型基本无法再使用，因此模具选型十分关键。PVC 模具在每次浇注时都会产生损耗，大约只能使用 10 次，一套原型仅能产出约 10 件 PVC 成品。钢模则可以反复浇注，大批量生产成品，但小批量订单选用钢模的成本很难承受。

三、涂装与组装

模具浇注完成后，会产出整套手办零件。所有零件都需要二次精磨，尤其是钢模产出的零件，表面常会留有合模线，需要人工打磨，保证成品表面光滑无瑕疵。打磨完成后进入涂装工序：大面积纯色区域一般采用机器喷涂，细小纹路、边缘等精细位置则由工人手工上色。

涂装完工并检验合格后，将所有零件组装起来，一件完整的手办就制作完成了。

四、包装与运输

手办包装分为内包装和外包装。内包装常用定制泡沫或者 PVC 吸塑托，用来固定、保护人偶，防止运输途中磕碰损坏。外包装多为彩盒，印有产品完整参数；盒子一般带有透明视窗，消费者不用拆盒，就能直接看到手办外观细节。